Matériaux isolants, gravier de chantier ou filtres à eau : même si, en Suisse, on ne fabrique plus de bouteilles neuves à partir de verre usagé, ce matériau reste une matière première secondaire importante. Des entreprises telles qu’Isover, Misapor et Dryden Aqua montrent comment les déchets de verre sont valorisés localement et contribuent, grâce à des innovations, à renforcer la place industrielle suisse. Parallèlement, Vetropack développe des nouvelles technologies destinées à rendre les emballages reremplissables plus légers et plus résistants.
Cycles locaux et efficacité énergétique de la production
Isover transforme le verre en matériel isolant depuis 1937 et utilise, depuis 1993, exclusivement du verre recyclé pour remplacer le sable utilisé à l’origine. Le verre usagé provient le plus possible de la région et est principalement fourni par des centres de tri spécialisés. Comme il n’y a pas toujours suffisamment de matériaux de qualité disponibles, des importations sont nécessaires. La fibre de verre est particulièrement résistante et conserve ses propriétés durant des décennies. Il existe d’ores et déjà un système circulaire pour les matériaux isolants, lequel continue à se heurter à des difficultés telles que le tri sélectif, le démantèlement, la logistique et le conditionnement.
Dans son usine, Isover utilise du courant issu de l’hydraulique et un processus de production peu gourmand en ressources. La faible quantité d’eau nécessaire à la production circule presque entièrement en circuit fermé. Parallèlement, les performances d’isolation ont été améliorées sans augmenter la quantité de matériaux utilisés, ce qui contribue à garantir à long terme la pérennité du site de production suisse.
Le verre usagé comme matériau de construction
Misapor utilise le verre usagé pour produire de l’agrégat de verre cellulaire destiné au génie civil, à la construction d’infrastructures et à l’horticulture. Ce matériau est composé presque entièrement de matières premières secondaires. L’entreprise met également l’accent sur la réduction de sa consommation d’énergie : à l’avenir, celle-ci devrait baisser d’environ 23 % grâce à la collecte de chaleur, à des fours mieux isolés et à une composition optimisée. De même, l’utilisation de la chaleur fatale devrait permettre de supprimer la consommation de gaz nécessaire au séchage des cassons. Des trajets courts sont également décisifs pour l’entreprise, puisque 30 % environ de son empreinte carbone sont dus à la logistique. C’est pour cette raison que, dans la mesure du possible, elle s’approvisionne en verre usagé au niveau régional. Dans le même temps, les communes bénéficient de débouchés stables pour les cassons qu’elles collectent.
